1. Виробництво точно в строк (JIT)
Метод виробництва «точно в строк» зародився в Японії, і його основна ідея полягає в тому, щоб виробляти необхідний продукт у потрібній кількості лише тоді, коли це необхідно. Основою цього способу виробництва є прагнення до виробничої системи без запасів або виробничої системи, яка мінімізує запаси. Під час виробничої операції ми повинні суворо дотримуватись стандартних вимог, виробляти відповідно до попиту та надсилати на місце стільки матеріалів, скільки потрібно, щоб запобігти аномальним запасам.
2. 5S і візуальне управління
5S (Collation, Rectification, Cleaning, Cleaning, Literacy) — це ефективний інструмент для візуального керування на місці, а також ефективний інструмент для підвищення грамотності персоналу. Ключем до успіху 5S є стандартизація, найдетальніші стандарти на місці та чітка відповідальність, щоб працівники могли спочатку підтримувати чистоту на місці, піддаючись вирішенню проблем сайту та обладнання, а також поступово розвивати професійний рівень. звички та гарна професійна грамотність.
3. Канбан менеджмент
Kanban можна використовувати як засіб обміну інформацією про управління виробництвом на підприємстві. Картки Kanban містять досить багато інформації, і їх можна використовувати неодноразово. Зазвичай використовуються два типи канбану: канбан виробництва та канбан доставки. Kanban простий, видимий і простий у управлінні.
4. Стандартизована операція (SOP)
Стандартизація є найефективнішим інструментом управління для високої ефективності та високої якості виробництва. Після аналізу потоку створення вартості виробничого процесу формується текстовий стандарт відповідно до наукового потоку процесу та операційних процедур. Стандарт є не лише основою для оцінки якості продукції, але й основою для навчання працівників стандартизації роботи. Ці стандарти включають візуальні стандарти на місці, стандарти управління обладнанням, стандарти виробництва продукції та стандарти якості продукції. Економне виробництво вимагає, щоб «усе було стандартизовано».
5. Повне технічне обслуговування виробництва (TPM)
Шляхом повної участі створіть добре спроектовану систему обладнання, покращте рівень використання існуючого обладнання, досягніть безпеки та високої якості, запобігти збоям, щоб підприємства могли зменшити витрати та підвищити загальну ефективність виробництва. Він відображає не лише 5S, але, що важливіше, аналіз безпеки праці та безпечне управління виробництвом.
6. Використовуйте карти потоків цінностей для визначення відходів (VSM)
Виробничий процес сповнений дивовижних явищ відходів, Value Stream Mapping є основою та ключовим моментом впровадження системи ощадливого виробництва та усунення відходів процесу:
Визначте, де в процесі виникають відходи, і визначте можливості покращення економії;
• Розуміння компонентів і важливості потоків створення вартості;
• Здатність фактично намалювати «карту потоку цінностей»;
• Визнавати застосування даних до діаграм потоку створення цінності та визначати пріоритетність можливостей покращення кількісного визначення даних.
7. Збалансований дизайн виробничої лінії
Непродумане розташування конвеєра призводить до непотрібних переміщень виробничих працівників, що знижує ефективність виробництва. Через необґрунтовану організацію руху та необґрунтований маршрут процесу працівники беруть або опускають заготовку три-п’ять разів. Тепер оцінка важлива, як і планування ділянки. Економте час і зусилля. Робіть більше з меншими витратами.
8. PULL виробництво
Так зване тягове виробництво є засобом управління Канбан, використання «системи взяття матеріалу», тобто після того, як процес відповідно до «ринкових» потреб виробляє, дефіцит продукції в процесі попереднього процесу, щоб взяти однакова кількість продуктів у процесі, щоб сформувати весь процес системи контролю тяги, ніколи не виробляти більше одного продукту. JIT має базуватися на виробництві залучення, а функціонування системи залучення є типовою рисою ощадливого виробництва. Економна гонитва за нульовою інвентаризацією, головним чином найкращою системою роботи.
9. Швидке перемикання (SMED)
Теорія швидкого перемикання базується на методах дослідження операцій і паралельному проектуванні з метою мінімізації часу простою обладнання під час командної співпраці. При зміні продуктової лінії та налаштуванні обладнання час виконання може бути значно стиснутий, і ефект швидкого перемикання дуже очевидний.
Щоб скоротити час очікування простою до мінімуму, процес скорочення часу налаштування полягає в поступовому видаленні та скороченні всіх завдань, що не мають доданої вартості, і перетворенні їх на завершені процеси без простою. Економічне виробництво полягає в постійному усуненні відходів, зменшенні запасів, зменшенні дефектів, скороченні часу виробничого циклу та інших конкретних вимогах, яких необхідно досягти, скорочення часу налаштування є одним із ключових методів, які допоможуть нам досягти цієї мети.
10. Постійне вдосконалення (Кайдзен)
Коли ви починаєте точно визначати цінність, визначати потік створення цінності, робити етапи створення цінності для конкретного продукту безперервними та дозволяти клієнту отримувати цінність від підприємства, починає відбуватися чарівництво.
Наша основна послуга:
Ласкаво просимо до пропозиції для ваших проектів:
Контакти:info@wj-lean.com
Whatsapp/телефон/Wechat: +86 135 0965 4103
Веб-сайт:www.wj-lean.com
Час публікації: 13 вересня 2024 р
