1. Виробництво «точно в строк» (JIT)
Метод виробництва «точно в строк» виник у Японії, і його основна ідея полягає у виробництві необхідного продукту в необхідній кількості лише тоді, коли це необхідно. Основою цього способу виробництва є прагнення до виробничої системи без запасів або виробничої системи, яка мінімізує запаси. У процесі виробництва ми повинні суворо дотримуватися стандартних вимог, виробляти відповідно до попиту та відправляти на об'єкт стільки матеріалів, скільки потрібно, щоб запобігти надмірним запасам.
2. 5S та візуальне управління
5S (Зіставлення, Виправлення, Прибирання, Прибирання, Грамотність) – це ефективний інструмент для візуального управління на місці, а також ефективний інструмент для підвищення грамотності персоналу. Ключем до успіху 5S є стандартизація, максимально детальні стандарти на місці та чіткі обов'язки, щоб працівники могли спочатку підтримувати чистоту на місці, одночасно вирішуючи проблеми на місці та обладнанні, і поступово розвивати професійні звички та добру професійну грамотність.
3. Управління Канбан
Канбан можна використовувати як засіб обміну інформацією про управління виробництвом на заводі. Картки канбану містять досить багато інформації та можуть використовуватися неодноразово. Існує два поширених типи канбану: виробничий канбан та канбан доставки. Канбан є простим, наочним та легким в управлінні.
4. Стандартизована операція (СОП)
Стандартизація є найефективнішим інструментом управління для забезпечення високої ефективності та високоякісного виробництва. Після аналізу потоку створення цінності виробничого процесу формується текстовий стандарт відповідно до наукового технологічного процесу та операційних процедур. Стандарт є не лише основою для оцінки якості продукції, але й основою для навчання працівників стандартизації операцій. Ці стандарти включають візуальні стандарти на місці, стандарти управління обладнанням, стандарти виробництва продукції та стандарти якості продукції. Бережливе виробництво вимагає, щоб «все було стандартизовано».
5. Повне виробниче обслуговування (TPM)
За умови повноцінної участі, створіть добре продуману систему обладнання, покращте коефіцієнт використання існуючого обладнання, досягніть безпеки та високої якості, запобігніть збоям, щоб підприємства могли знизити витрати та підвищити загальну ефективність виробництва. Це відображає не лише 5S, але й, що ще важливіше, аналіз безпеки праці та безпечне управління виробництвом.
6. Використовуйте карти потоку створення цінності для виявлення втрат (VSM)
Виробничий процес сповнений дивовижних явищ, пов'язаних з відходами, тому картування потоку створення цінності є основою та ключовим моментом впровадження бережливої системи та усунення відходів процесу:
Визначити, де в процесі виникають втрати, та визначити можливості для бережливого вдосконалення;
• Розуміння компонентів та важливості потоків створення цінності;
• Здатність фактично намалювати «карту потоку створення цінності»;
• Розпізнавати застосування даних до діаграм потоку створення цінності та визначати пріоритети можливостей покращення кількісної оцінки даних.
7. Збалансований дизайн виробничої лінії
Нераціональна схема складальної лінії призводить до зайвого переміщення виробничих робітників, що знижує ефективність виробництва. Через нераціональну організацію переміщення та маршрут процесу робітники піднімають або опускають заготовку три-п'ять разів. Зараз важлива оцінка, як і планування місця проведення. Заощадьте час і зусилля. Робіть більше з меншими витратами.
8. Виробництво PULL
Так зване витягування виробництва – це метод управління Канбан, що використовує «систему вилучення матеріалів», тобто після завершення процесу відповідно до «ринкових» потреб у виробництві, дефіцит продукції в процесі попереднього процесу використовується для вилучення такої ж кількості продукції, що й у процесі, таким чином формуючи весь процес управління вилученням, ніколи не виробляючи більше одного продукту. JIT має базуватися на виробництві вилучення, а робота системи вилучення є типовою рисою бережливого виробництва. Бережливе прагнення до нульових запасів – це найкраща система вилучення, якої можна досягти.
9. Швидке перемикання (SMED)
Теорія швидкого перемикання базується на методах дослідження операцій та паралельного проектування з метою мінімізації простою обладнання в умовах командної співпраці. Під час зміни лінійки продуктів та налаштування обладнання час виконання замовлення може бути значно стиснутий, і ефект швидкого перемикання дуже очевидний.
Щоб мінімізувати час простою та очікування, процес скорочення часу налаштування полягає у поступовому видаленні та скороченні всіх завдань, що не додають цінності, та перетворенні їх на завершені процеси без простою. Бережливе виробництво полягає у постійному усуненні відходів, зменшенні запасів, зменшенні дефектів, скороченні часу виробничого циклу та виконанні інших конкретних вимог, а скорочення часу налаштування є одним із ключових методів досягнення цієї мети.
10. Постійне вдосконалення (Кайдзен)
Коли ви починаєте точно визначати цінність, визначати потік створення цінності, робити кроки створення цінності для конкретного продукту безперервними та дозволяти клієнту отримувати цінність від підприємства, починає відбуватися диво.
Наша основна послуга:
Ласкаво просимо до пропозицій щодо ваших проектів:
Контакт:info@wj-lean.com
WhatsApp/телефон/Wechat: +86 135 0965 4103
Вебсайт：www.wj-lean.com
Час публікації: 13 вересня 2024 р.
