1. Виробництво просто вчасно (JIT)
Метод виробництва, що справляється з часом, зародився в Японії, і його основна ідея полягає у створенні необхідного продукту в необхідній кількості лише за потреби. Ядром цього способу виробництва є пошук виробничої системи без запасів, або виробнича система, яка мінімізує запас. У виробничій операції ми повинні суворо дотримуватися стандартних вимог, виробляти відповідно до попиту та надсилати стільки матеріалів, скільки потрібно на місці, щоб запобігти ненормальним запасам.
2. 5s та візуальне управління
5S (згортання, випрямлення, очищення, очищення, грамотність) є ефективним інструментом для візуального управління на місці, а також ефективним інструментом для вдосконалення грамотності персоналу. Ключовим фактором успіху 5S є стандартизація, найбільш детальні стандарти на місці та чіткі обов'язки, щоб працівники спочатку могли підтримувати чистоту сайту, піддаючи себе вирішенню проблем сайту та обладнання, а також поступово розвивати професійні звички та хорошу професійну грамотність.
3. Канбан Менеджмент
Канбан можна використовувати як засіб для обміну інформацією про управління виробництвом на заводі. Картки Канбан містять зовсім небагато інформації і їх можна використовувати неодноразово. Існує два типи Kanban, які зазвичай використовуються: виробництво Kanban та доставка Канбан. Канбан простий, видимий і простий в управлінні.
4. Стандартизована робота (SOP)
Стандартизація є найбільш ефективним інструментом управління високою ефективністю та високоякісною виробництвом. Після аналізу потоку значення виробничого процесу текстовий стандарт формується відповідно до потоку наукових процесів та операційних процедур. Стандарт є не лише основою для судження про якість продукції, але й основою для навчання працівників для стандартизації роботи. Ці стандарти включають візуальні стандарти на місці, стандарти управління обладнанням, стандарти виробництва продукції та стандарти якості продукції. Худне виробництво вимагає, щоб "все було стандартизовано".
5. Повне обслуговування виробництва (TPM)
На шляху до повної участі створіть добре розроблену систему обладнання, покращуйте рівень використання існуючого обладнання, досягнення безпеки та високої якості, запобігання збоїв, щоб підприємства могли зменшити витрати та підвищити загальну ефективність виробництва. Він не тільки відображає 5S, але важливіше, аналіз безпеки роботи та безпечне управління виробництвом.
6. Використовуйте карти потоку вартості для ідентифікації відходів (VSM)
Процес виробництва наповнений дивовижними явищами відходів, картографування потоку цінностей - це основа та ключова точка впровадження системи Lean та усунення відходів процесу:
Визначте, де трапляються відходи в процесі, та визначити можливості вдосконалення худорлявого вдосконалення;
• розуміння компонентів та важливості потоків цінностей;
• можливість фактично намалювати «карту потоку значення»;
• Розпізнайте застосування даних для значення діаграм потоку та визначити пріоритетність можливостей для кількісного визначення даних.
7. Збалансований дизайн виробничої лінії
Нерозумна компонування конвеєра призводить до непотрібного руху виробничих працівників, тим самим знижуючи ефективність виробництва. Завдяки необґрунтованому руху та необґрунтованому маршруту процесу працівники підбирають або відкладають заготовку три -п’ять разів. Зараз оцінка важлива, так і планування сайтів. Заощадити час та зусилля. Зробіть більше з меншим.
8. Потягніть виробництво
Так зване виробництво потягу-це управління Kanban як засоби, використання "приймати матеріальну систему", яка є, після процесу відповідно до "ринку", дефіцит продуктів у процесі попереднього процесу, щоб прийняти однакову кількість продуктів, щоб утворити весь процес системи управління, ніколи не виробляти більше одного продукту. JIT повинен базуватися на виробництві Tull, а робота системи Tull - це типова особливість худорлявого виробництва. Худа гонитва за нульовою інвентаризацією, головним чином, найкраща система роботи для досягнення.
9. Швидкий перемикання (SMED)
Теорія швидкого перемикання базується на методах досліджень операцій та одночасних інженерії з метою мінімізації простоїв обладнання під співпрацею команди. Змінюючи лінійку продуктів та регулювати обладнання, час відведення може бути стиснутий значною мірою, а ефект швидкого перемикання дуже очевидний.
Для того, щоб зменшити відходи очікування простою до мінімуму, процес скорочення часу налаштування поступово поступово видаляє та зменшує всі завдання, що не додається, і перетворити їх у процеси, що не закінчились, не закінчуються. Виробництво Lean полягає у постійному усуненні відходів, зменшення запасів, зменшення дефектів, скорочення часу виробничого циклу та інших конкретних вимог для досягнення, скорочення часу налаштування є одним із ключових методів, які допоможуть нам досягти цієї мети.
10. Постійне вдосконалення (Kaizen)
Коли ви починаєте точно визначати значення, ідентифікуйте потік значення, зробіть кроки створення значення для певного потоку продукту постійно, і дозвольте клієнту витягувати значення з підприємства, магія починає відбуватися.
Наша основна послуга:
Ласкаво просимо до цитат для ваших проектів:
Контакт:info@wj-lean.com
WhatsApp/Телефон/WeChat: +86 135 0965 4103
Веб -сайт:www.wj-lean.com
Час посади: вересень-13-2024
