«Нульові відходи» – це кінцева мета бережливого виробництва, яка відображається в семи аспектах PICQMDS. Цілі описані наступним чином:
(1) «Нульові» втрати часу на перетворення (продукція • багатоваріантне змішане потокове виробництво)
Зміна асортименту процесів обробки та втрати часу на переобладнання складальної лінії зведені до «нуля» або близькі до «нуля». (2) «Нульові» запаси (зменшення запасів)
Процес та складання пов'язані для оптимізації, усунення проміжних запасів, зміни прогнозованого ринку виробництва для синхронного замовлення виробництва та скорочення запасів продукції до нуля.
(3) «Нульові» відходи (Витрати • Повний контроль витрат)
Усуньте відходи, пов'язані з надмірним виробництвом, обробкою та очікуванням, щоб досягти нульових відходів.
(4) «Нуль» погано (якість • висока якість)
Погане не виявляється на контрольній точці, а має бути усунене на місці виробництва, прагнучи нульового поганого.
(5) «Нульовий» збій (Технічне обслуговування • підвищення швидкості роботи)
Усунення простоїв механічного обладнання через несправності та досягнення нульового рівня відмов.
(6) «Нульовий» застій (доставка • Швидка реакція, короткий час доставки)
Мінімізуйте час виконання. Для цього ми повинні усунути проміжний застій та досягти «нульового» застою.
(7) «Нульова» катастрофа (Безпека • Безпека понад усе)
Як основний інструмент управління бережливим виробництвом, Канбан може візуально керувати виробничим майданчиком. У разі аномалії відповідний персонал може бути повідомлений одразу, і можуть бути вжиті заходи для усунення проблеми.
1) Генеральний виробничий план: Теорія управління Канбан не передбачає підготовки та ведення генерального виробничого плану, це готовий генеральний виробничий план як відправна точка. Тому підприємствам, які застосовують методи виробництва «точно в строк», необхідно покладатися на інші системи для складання генеральних виробничих планів.
2) Планування потреб у матеріалах: Хоча компанії, що використовують Канбан, зазвичай передають складські приміщення постачальникам на аутсорсинг, їм все одно необхідно надавати постачальникам довгостроковий, приблизний план потреб у матеріалах. Загальна практика полягає в тому, щоб отримати заплановану кількість сировини відповідно до плану продажів готової продукції на один рік, підписати пакетне замовлення з постачальником, а конкретна дата та кількість попиту повністю відображаються в Канбані.
3) Планування попиту на потужності: Канбан-менеджмент не бере участі у формулюванні основного виробничого плану і, природно, не бере участі в плануванні попиту на виробничі потужності. Підприємства, які впроваджують Канбан-менеджмент, досягають рівноваги виробничого процесу за допомогою проектування процесів, розміщення обладнання, навчання персоналу тощо, тим самим значно зменшуючи дисбаланс попиту на потужності у виробничому процесі. Канбан-менеджмент може швидко виявити процеси або обладнання з надлишковою або недостатньою потужністю, а потім усунути проблему шляхом постійного вдосконалення.
4) Управління складом: Для вирішення проблеми управління складом часто використовується метод аутсорсингу складу постачальнику, що вимагає від постачальника можливості надавати необхідні матеріали в будь-який час, а перехід права власності на матеріали відбувається, коли матеріали надходять на виробничу лінію. По суті, це перекладає тягар управління запасами на постачальника, а постачальник несе ризик використання запасів. Передумовою для цього є підписання довгострокового пакетного замовлення з постачальником, що зменшує ризики та витрати на продаж, а також готовий нести ризик перевищення запасів.
5) Управління незавершеним виробництвом на виробничій лінії: кількість незавершеної продукції на підприємствах, які досягають своєчасного виробництва, контролюється в межах канбан-номеру, і ключовим є визначення розумного та ефективного канбан-номеру.
Вищезазначене є вступом до методу бережливого виробництва. Бережливе виробництво – це лише метод виробництва, якщо йому потрібно дійсно досягти своєї кінцевої мети (7 «нулів», згаданих вище). Необхідно використовувати деякі інструменти управління на місці, такі як Kanban, система Andon тощо. Використання цих інструментів може здійснювати візуальне управління, вживати заходів для усунення наслідків проблеми з першого разу, щоб забезпечити нормальний виробничий стан усього виробництва.
Вибір WJ-LEAN може допомогти вам краще вирішувати проблеми бережливого виробництва.
Час публікації: 23 лютого 2024 р.
